國內企業(yè)實(shí)現精益生產(chǎn)是非常不易的，我們從第一批赴日本豐田本部學(xué)習，至今已有五年，同批學(xué)習的企業(yè)中，成功實(shí)施的不多，能堅持下來(lái)則更少，其難度可謂不小。同為民營(yíng)企業(yè)，我們深有體會(huì )，幸運的是我們成為了堅持下來(lái)的那一個(gè)。

為什么很多企業(yè)堅持不下來(lái)，難在企業(yè)環(huán)境、企業(yè)氛圍，2015年開(kāi)始公司每年抽調各部門(mén)骨干赴日本參加精益生產(chǎn)培訓，2017年聘請日本顧問(wèn)來(lái)我司現場(chǎng)教學(xué)，將精益生產(chǎn)方式改為正村生產(chǎn)方式，從每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)，到全員參與改善，一步一個(gè)腳印打下了堅實(shí)的基礎。精益生產(chǎn)重在持續改善，今年的主題是消除七大浪費，減少一切非增值的活動(dòng)。

各部門(mén)根據各自的業(yè)務(wù)范圍，識別浪費現象，以此建立工作課題，制定工作要求，設定工作目標，進(jìn)行具體展開(kāi)。

1.消除等待的浪費

等待的浪費即人員以及設備等資源空閑的浪費。制造現場(chǎng)各種等待的情況還是非常多的，各生產(chǎn)工序根據不同加工特性，采取對應的改善措施，最大化減少等待的現象。煉膠生產(chǎn)為流水線(xiàn)作業(yè)，依設備生產(chǎn)為主，采用的是一人多崗，同時(shí)優(yōu)化排產(chǎn)順序，達成工序平衡，以此減少人等設備、設備等人的浪費。成型生產(chǎn)為單機作業(yè)，采取內外線(xiàn)排產(chǎn)達成一人多機的生產(chǎn)方式。整理組則采取先壓先檢來(lái)縮短工序時(shí)間，達到消除浪費的目的。

2.消除搬運的浪費

對物料的任何移動(dòng)都是浪費。制造部將產(chǎn)品成型全部完成后再集中轉移到下一個(gè)工作站的原有做法，改為一個(gè)流的生產(chǎn)方式，即產(chǎn)品成型后隨線(xiàn)進(jìn)行修、檢、包作業(yè)，然后直接入庫，大幅度的減少了搬運距離。

               原產(chǎn)品集中修驗                     現在跟線(xiàn)修檢

3.消除不良品的浪費

為進(jìn)一步提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量，倡導“不接受，不生產(chǎn)，不流出不良品”的品質(zhì)理念，制造部加強自檢，品管部加強巡檢。出現不良即叫停，隨即集合相關(guān)人員現場(chǎng)改善。另外，針對頑疾難點(diǎn)產(chǎn)品，選取TOP3進(jìn)行立案，成立改善小組，進(jìn)行專(zhuān)案解決。目前取得了不錯的成效，良品率穩步上升。

4.消除動(dòng)作的浪費

對產(chǎn)品不產(chǎn)生價(jià)值的任何人員和設備的動(dòng)作都是浪費。制造部對煉膠、成型、整理工序進(jìn)行作業(yè)手法標準化，以縮短距離、兩手同時(shí)使用、減少多余動(dòng)作等動(dòng)作經(jīng)濟原則，對現用動(dòng)作進(jìn)行拆分、合并、重組，建立標準作業(yè)動(dòng)作，并對生產(chǎn)節拍進(jìn)行測定。

5.消除加工的浪費

多余的加工是一種浪費，使用了多余的作業(yè)時(shí)間和生產(chǎn)設備。還包括產(chǎn)品品質(zhì)過(guò)剩也屬加工的浪費。制造部將部分產(chǎn)品工藝路線(xiàn)進(jìn)行調整，將工藝重組、合并，如特殊工藝的產(chǎn)品，原工藝是成型-修邊-二次硫化-檢查，改為成型-修邊-檢查-二次硫化，以達成隨線(xiàn)作業(yè)。品管部則通過(guò)產(chǎn)品全部建立限度樣板，進(jìn)一步明確標準，來(lái)防止作業(yè)過(guò)程中過(guò)分精益求精造成的浪費。

6.消除庫存的浪費

任何超過(guò)客戶(hù)（包含后工序）需求的供應都會(huì )造成庫存積壓，形成浪費。目前采用小單化排產(chǎn)方式減少庫存，即制成品由之前的一車(chē)（整車(chē)密煉）為單位排產(chǎn)，調整為按需排產(chǎn)，使用小設備少量化生產(chǎn)。產(chǎn)成品也打破之前以班為排產(chǎn)單元，逐漸采取按小時(shí)排產(chǎn)。此舉已大幅度降低了生產(chǎn)庫存。

7.消除過(guò)量生產(chǎn)的浪費

生產(chǎn)多于需求或快于需求的浪費。理應完全按需排產(chǎn)（時(shí)間和需求量），不必考慮異常因素，如產(chǎn)品不良率、設備故障、人員缺勤等，這樣可以將異常完全暴露出來(lái)，以便更好的去解決。同時(shí)如果過(guò)早的生產(chǎn)，會(huì )提前用掉生產(chǎn)費用，也占用了資金。為此供應鏈部門(mén)也制定了新的排產(chǎn)方案，并鎖定生產(chǎn)計劃，目前在逐漸優(yōu)化中。

精益生產(chǎn)的指導思想就是消除一切浪費，如今消除浪費活動(dòng)在我司遍地開(kāi)花，持續改善的理念已深入人心。精益生產(chǎn)方式的推廣，我們循序漸進(jìn)、穩扎穩打，每一項改善都讓我們離成功更近一步，我們會(huì )更加堅定的走下去。努力走過(guò)的路，每一步都算數。